Idées innovantes : du labo à la pratique concrète
Depuis fin 2013, Hans Mostmans est le « Monsieur Innovation » de CRH Structural Concrete Belgium. Avec l’appoint de Johan Vanwelde, c’est lui qui a guidé le groupe vers l’obtention du certificat Cradle-to-Cradle grâce auquel – c’est attesté – CRH a pu fournir les premiers éléments en béton préfabriqué titulaires d’un certificat de circularité Silver.
Comment avez-vous porté le béton au rang de technologie de pointe ?
Hans Mostmans: « Lorsque vous parvenez à mettre au point et à faire fonctionner une avancée technologique dans le domaine du béton préfabriqué, elle peut ensuite s’appliquer pratiquement partout. La préfabrication est la formule 1 du béton. Les effets et l’impact à long terme de nos produits la rendent très complexe. Nous essayons d’anticiper et de transposer aux situations concrètes les recherches et développements réalisés par les universités, les centres d’expertise et les laboratoires pour les y tester.
En outre, il ne faut pas oublier que le béton est en soi un produit très bon marché. Ce sont les gens et les procédés qui font en sorte que sa mise en oeuvre soit une réussite et qui, en fin de compte, lui apportent sa valeur ajoutée. »
Avec un accent mis sur la durabilité ?
« La durabilité est un moteur essentiel de la R&D. Des recherches sont menées un peu partout dans le monde pour réduire le CO2 et la consommation de ciment. À ce propos, un projet d’étude réalisé en collaboration avec la KU Leuven a engrangé un certain succès : nous avons recherché comment réactiver certains déchets en provenance d’autres filières industrielles afin de leur attribuer des propriétés similaires au ciment. Ce projet conjuguait théorie et pratique et s’est traduit par la création d’un escalier ultra-mince en béton lourd qui orne désormais notre nouvelle réception. Le matériau utilisé présente des caractéristiques comparables à celles de la passerelle piétonnière d’Evere réalisé en BUHP (béton à ultra-hautes performances) mais cette fois sans apport de ciment comme nous le faisions jusqu’alors. C’est tout de même une sacrée gageure ! »
Recherche & développement… un travail de longue haleine ?
« Nos produits doivent durer au moins cinquante à cent ans. Cette résistance, il faut pouvoir la tester et cela ne se fait pas du jour du lendemain. Par ailleurs, on continue d’accumuler de l’expérience en utilisant certains types de ciment ; il faut déterminer s’ils satisfont tous aux exigences que nous fixons pour nos produits en béton et ce, quelles que soient les circonstances. Dans ce contexte, le vieillissement accéléré est un domaine extrêmement complexe qui implique par conséquent des délais de recherche allongés. »
Des recherches sont menées un peu partout dans le monde pour réduire le CO2 et la consommation de ciment.
Comment faites-vous alors pour réagir au pied levé ? N’est-ce pas extrêmement complexe de parvenir à suivre les tendances et besoins en constante évolution ? Et quid des défis du réchauffement climatique ?
« Oui, c’est difficile, mais ce n’est pas impossible. Quiconque est en quête d’innovation, comme nous, doit prendre ses responsabilités. La durabilité, l’impact environnemental et le bien-être des occupants et des utilisateurs sont depuis longtemps des thématiques centrales de nos projets de recherche.
L’innovation est un processus continu. Nous nous y sommes attelés dès le premier jour et nous en recueillons encore régulièrement les fruits aujourd’hui. En règle générale, les demandes du marché ne tombent pas du ciel subitement. Du reste, nous n’attendons pas qu’un problème se pose ou qu’un besoin spécifique pour une nouveauté s’impose dans l’urgence. En remettant sans cesse sur l’ouvrage les principes de la R&D, vous pouvez aussi anticiper les besoins. Je trouve qu’il est même parfois judicieux de créer soi-même la demande, pour autant qu’il s’agisse de produits utiles. Surtout quand il est question de durabilité. C’est actuellement le noeud de la question. »
Vous avez déblayé le chemin vers le certificat Cradle-to-Cradle Silver.
« Avec Johan, nous avons travaillé pendant six mois pour compiler toutes les données nécessaires à a vérification. Produire de façon circulaire dans le secteur du béton est un énorme défi que nous sommes heureux de relever. Il y a trois ans, en tant que représentants de CRH Structural Concrete Belgium, nous avons rejoint le groupe de travail ‘Circular.Concrete’ du CSTC qui se penchait à l’époque sur plusieurs propositions de projets-tests.
Dans le cadre de ‘Zin in N(o)ord’, nous collaborons à un projet dans le cadre duquel notre client mise pleinement sur les solutions durables, y compris la construction circulaire. La reconstruction devait réutiliser un maximum de déchets de démolition des bâtiments d’origine – les tours du WTC. Le cahier des charges stipulait que tous les matériaux neufs devaient provenir en majeure partie d’une production circulaire. Pour pouvoir le déterminer, nous avions besoin du certificat C2C. Et nous avons réussi ! Grâce à notre certificat Cradle-to-Cradle Silver, nous apportons la preuve que notre activité s’inscrit dans une démarche durable. »
Votre bureau est régulièrement fréquenté par des étudiants en dernière année issus de diverses écoles supérieures et universités.
« Nous sommes un groupe d’envergure qui dispose d’un portefeuille de produits très diversifié : éléments de plancher, poutres, colonnes, parois… et nous proposons donc aussi de très nombreuses compositions et combinaisons de matériaux. Les ressources permettant d’effectuer des recherches sont donc énormes. Il arrive aussi régulièrement que nous identifiions l’une ou l’autre amélioration intéressante et assez facile à implémenter. En collaborant avec des étudiants en master, nous parvenons à gérer tout cela. Les mémoires nous permettent aussi d’accomplir de solides progrès. Prenez la passerelle piétonnière BUHP d’Evere : ce sont des étudiants en master de l’université d’Hasselt et de la KULeuven qui ont testé et analysé nos idées jusque dans les moindres détails. Cela leur offre une excellente opportunité de découvrir le monde de l’entreprise et d’apprendre à connaître les processus industriels. Pour eux, c’est une excellente école et pour moi, c’est vraiment très gratifiant d’accompagner leur parcours. »